加工中心的精度是至關重要的，因為它影響著加工質量。因此，關于加工中心的精度，從事機械加工的人一直在研究如何使誤差最小化。那么如何判斷一臺加工中心的精度呢？下面我們來說說4個方面。 

1.立式加工中心試件的定位： 試件應位于X行程的中間位置，并沿Y和Z軸在適合于試件和夾具定位及刀具長度的適當位置處放置。試件的定位有特殊要求時，應在制造廠與用戶的協議中明確規定。 

2.試件的固定： 試件應方便地安裝在專用夾具上，以實現工具和夾具的最大穩定性。夾具和試樣的安裝表面應是平的。 應檢查試樣安裝表面和夾具夾緊表面之間的平行度。應使用適當的夾緊方法，使刀具能夠穿透并加工中心孔的全長。建議使用沉頭螺釘固定試件，以避免工具與螺釘的干涉。也可以使用其他等效方法。試樣的總高度取決于所選擇的固定方法。 

3.試件的材料、刀具和切削參數： 試件的材料、刀具和切削用量是根據制造商和用戶的協議選擇的，并應做好記錄。推薦的切削參數如下：

 1）切削速度：鑄鐵件約為50m/min;鋁件約為300m/min. 

2）進給量：約為（0.05~0.10）mm/齒。 

3）切削深度：所有銑削工序在徑向切深應為0.2mm. 

4.試件的尺寸： 如果試件經多次切削加工，外尺寸減小，孔徑增大，用于驗收時，建議最終輪廓加工試件尺寸應與本標準規定的一致，以便準確反映加工中心的切削精度。試樣在切削試驗中可重復使用，其規格應保持在本標準所給特征尺寸的±10%之內。試件再次使用時，應在進行新的細切削試驗前進行一層薄薄的切削，以在試驗前清潔所有表面。 

估計大家在使用加工中心的過程中還會遇到另外一個問題，為什么加工中心用著用著就精度就會變差呢？ 加工中心的零件的加工精度差，一般是由于安裝調整時，各軸之間的進給動態根據誤差沒調好，或由于使用磨損后，機床各軸傳動鏈有了變化（如絲杠間隙、螺距誤差變化，軸向竄動等），通過調整和修改間隙補償量可以解決這一問題。

 當動態跟蹤誤差過大而報警時，可檢查：伺服電機轉速是否過高；位置檢測元件是否良好；位置反饋電纜接插件是否接觸良好；相應的模擬量輸出鎖存器、增益電位器是否良好；相應的伺服驅動裝置是否正常。 

如果機床運動過程中因超調量而造成加工精度差，則可能是加減速時間太短。變速時間可適當延長。也有可能是伺服電機與絲杠的連接松動或剛性太差?？梢赃m當降低位置環的增益?？赡苁莾奢S聯動時，圓度超出公差。這種變形可能是機械調整不當造成的。軸定位精度差或絲桿間隙補償不當，都會在通過象限時產生圓度誤差。